9月8日，梅赛德斯-奔驰公布迄今为止规模最大的新产品攻势。未来三年，公司计划在三大洲推出40余款新车型。
根据下一代生产(Next Level Production)战略，公司计划利用数字化、AI和自动化技术，提升其全球生产网络的灵活性、效率和可持续性。
该计划将在德国不来梅(Bremen)工厂和匈牙利凯奇凯梅特(Kecskemet)工厂启动。基于MB.EA平台打造的首款核心车型新款D级电动SUV GLC将于2026年第一季度投产。
8月29日，梅赛德斯-奔驰宣布将在其德国杜塞尔多夫工厂引入自主机器人，以提高效率并降低能耗。名为“Aris”的机器狗可检测压缩空气泄漏，促使及早维修，以显著节能。“Aris”是该工厂数字化战略的一部分，将为预测性维护和物流提供支持。
这些系统将接入云应用，使其能够相互协作，并在未来与其他工厂的机器人协同工作。此举标志着Mercedes-Benz Vans在数字化转型中迈出了新的一步。
该机器狗已利用AI执行模拟仪表读取、数据收集和异
大众集团于8月28日宣布，将通过AI技术强化面向未来的汽车生产体系。大众与亚马逊云科技（AWS）决定将在数字化生产平台（DPP）——大众专为汽车生产设计的“工厂云”上的合作再延长五年。
大众利用DPP在欧洲、北美、南美的43个生产基地部署AI和尖端IT系统，旨在提升生产灵活性与速度、降低IT成本，并加速新车型市场投放。
随着大众将重心转向软件定义汽车（SDV），DPP将在将软件直接引入生产流程方面发挥关键作用。这将由大众集团与下一代
日产于8月27日宣布在第三代e-POWER发电专用发动机“ZR15DDTe”中，采用了全球首款应用于汽车发动机的冷喷涂工艺气门座。“ZR15DDTe”发动机实现了高达42%的热效率。
冷喷涂是一种通过超音速喷涂粉末材料形成涂层的工艺。自2000年代以来，该技术主要在航空航天和重工业领域得到发展，不仅用于表面改性，还应用于增材制造（逐层堆叠材料的制造方法）等领域，近年来正受到广泛关注。
传统发动机的进气口设计为压入烧结材料制成的气门
8月21日，俄罗斯AvtoVAZ宣布投资超3.45亿卢布在为期三周的集中休假期间，实施生产线的现代化升级和维护。
拉达Iskra的焊接车间引进用于车身底板制造的复杂机器人。拉达Granta和Iskra的涂装车间引进新的喷漆室和先进的喷漆机器人。Granta的焊接车间引入了自动化侧壁供应系统，每年可节省高达600万卢布的成本。拉达Vesta引进了用于车身底板焊接的复杂机器人，并对车身底座焊接线上的机器人进行升级。
拉达Niva的装配线
8月18日，斯巴鲁宣布已开始在位于群马县大泉市的大泉工厂对搭载麦克赛尔（Maxell）公司陶瓷封装型全固态电池“PSB401010H”的工业机器人及可编程逻辑控制器进行试运行。
在汽车制造流程中，实现工厂自动化的工业机器人通常配备原电池作为备用电源，目的是保护内存。通常，这些电池每1-2年需要更换一次。为了减少工业废弃物和工业机器人的维护工作，斯巴鲁在大泉工厂使用的工业机器人中安装了全固态电池，这类电池可在不更换的情况下使用10年以
8月13日，宝马宣布将在其德国丁戈尔芬工厂新建一个特殊喷漆中心。未来两年，公司将投资超3,000万欧元扩建现有喷漆车间的南部区域。该中心计划于2025年9月动工，预计2027年春季投入运营。
这座占地2,000平方米的双层设施将通过更快、更高效的工艺，为更多车辆提供定制涂装和特殊喷漆服务。丁戈尔芬工厂目前已为宝马3.0 CSL和宝马M4 CS Edition VR46等限量版、小批量车型提供多达300种颜色、双色选择和复杂涂装。
新
8月11日，福特发布全新通用电动汽车生产系统，该系统负责全新通用电动汽车平台的组装。肯塔基州路易斯维尔工厂将率先引入这一全新生产系统。
通用电动汽车生产系统摒弃了传统的装配线，改为采用一种树状装配流程，三个子组件可同时运行并最终组装在一起。新生产系统采用一体式铝铸件替代小部件，车辆的前部和后部可分开组装，随后，前部和后部将与第三个子组件，即结构电池组装在一起。而作为结构性子组件的电池则将与座椅、中控台和地毯组装在一起。操作员将获得包
8月11日，福特宣布拟向肯塔基州路易斯维尔工厂投资约20亿美元，以支持基于新型通用电动汽车平台（Universal EV Platform）打造的中型电动皮卡生产。该投资将用于在该工厂导入通用电动汽车生产系统，该系统有别于传统装配线，通过同时制造三个子组件并最终组装在一起。
除导入通用电动汽车生产系统外，该投资还将用于约5.2万平方英尺（约4,800平方米）的工厂扩建。此外，还将用于数字基础设施升级（包括网络提速和增加接入点）。
路
宝马于8月5日宣布，德国雷根斯堡工厂将逐步实现涂装车间的电动化，推动从天然气向可再生能源的转变。试点项目表明，通过使用导热油技术可以迅速实现这一转变。
主要的改变在于，不再依赖天然气，而是使用导热油来传递热量。该系统能够灵活使用能源，既可以使用电力运行，也可以使用天然气运行。因此，即便当地电网尚无法满足较高的能源需求，也能轻松切换至可再生能源。
宝马在年终年初停产期间，将燃气式面漆干燥生产线更换为电动导热油系统和新型eRTO排气装置
本田于7月21日宣布，其位于俄亥俄州的安娜（Anna）发动机工厂（AEP）迎来40周年纪念日，该工厂是本田在全球规模最大的发动机工厂。
AEP是本田电动汽车枢纽的一部分，是俄亥俄州三个生产基地之一，目前正在推进在同一条生产线灵活生产电机的概念。AEP在铝制电动汽车电池外壳的制造中引入了三项新工艺：大型压铸、搅拌摩擦焊（FSW）和微量润滑加工（MQL） 。
2026年电动汽车生产启动后，AEP大型压铸工序生产的电动汽车电池外壳将被运至
宝马集团于7月2日宣布，已引入一款借助人工智能的维护支持工具Factory Genius。该工具能在数秒内给出解决方案，加快工厂设备的故障排查速度，缩短诊断时间。
这款工具的运行方式类似搜索引擎，会扫描手册、故障报告以及每日更新的轮班交接记录等内部数据信息源，快速找出准确答案。数据并非从互联网获取，而是来自宝马的专有技术文档。
Factory Genius使用了类似ChatGPT或Gemini等的大规模语言模型，能够理解用户以自然语
6月24日，Stellantis旗下自动化系统公司柯马在6月24日-27日于德国慕尼黑举办的Automatica 2025展会上，推出了一系列旨在使各行各业的自动化更智能、更灵活、更易用的新产品。
1.MyCo系列（6款轻质协作机器人）：专为与人类进行安全协作而设计，承载能力为3kg至15kg，是各种规模企业的理想之选，不受自动化程度影响。
2.MyMR系列（自主移动机器人：AMR）：满足现代物流与制造业需求。承载能力分别为300k
6月25日，斯柯达宣布，已在捷克姆拉达博莱斯拉夫工厂启动新先进涂装车间的建设。新车间计划于2029年投入运营，取代1996年开设的旧涂装车间，并与2019年投入运营的现有涂装车间同步运营。
新工厂每天能够涂装1,600辆汽车，预计将使该工厂的整体涂装能力提升至每天2,600辆。此外，工厂还可提供双色车顶和哑光漆面等定制规格，以满足电动车和燃油车的需求。
机器人以及自动化技术的引入也有望提高涂装质量和生产效率。新工厂将建在毗邻Laur
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