製造業の加熱プロセスの熱源では、一般的に「熱板」や「熱風炉」などが用いられていますが、これらの設備では、加熱・乾燥時間、加熱による変形、熱のムラによる品質低下などの課題が発生します。また、昨今の脱炭素化への施策が推進されている状況で生産速度を高めようとすると、炉の出力を上げなければならずCO2削減につながらなかったり、塗膜内部まで乾かず品質問題が起きたりといった課題も見受けられます。

そこで、優れた加熱設備として注目されているのが、「赤外線ヒーター」です。
自動車業界において実に200以上の製造工程で用いられている加熱や乾燥プロセスの熱源で、加熱・乾燥プロセスの効率化、省エネルギー、省スペース化に貢献しています。

＜赤外線加熱の活用例＞
・成形（成型）前加熱や他のプロセス前加熱
・プラスチックの溶着とバリ取り
・接着剤の活性化、など

<赤外線乾燥の活用例>
・塗装乾燥
・コート乾燥
・スプレーコーディングの乾燥、など

本資料では、自動車業界の製造プロセスにおいて赤外線ヒーターがどのように用いられているかを導入事例/導入効果とともに詳しくご紹介。
赤外線技術が「生産効率の向上」「省エネルギー化と省スペース化の貢献」「CO2削減と脱炭素化の推進」をどのように実現するのかをご確認いただけます！

カーボンニュートラルの実現に向けた自動車の塗装乾燥プロセス開発が活発化しています。既存設備の主である熱風炉の乾燥能力を高め、塗装乾燥後の塗膜品質を改善し、プロセスの効率化による生産性の向上を図ることが重要です。

生産性の向上を図るためには、既存設備の課題の洗い出しを行い、乾燥プロセスの効率化が不可欠となります。

既存の熱風炉の前に赤外線乾燥促進システムを組み合わせたハイブリッド式熱処理プロセスを利用することで、熱風炉のみでの乾燥に比べ、塗膜品質が改善し、熱風によるコンタミの混入を防止することができます。また、ガス使用量の削減によるCO2排出量の低減にも大きく寄与することができます。

赤外線乾燥促進システムは容易に既設の熱風炉前に追設することができ、自動車の塗装乾燥工程に高い乾燥品質をもたらし、脱炭素化にも寄与することから、乾燥に適した技術となります。

CO2削減という環境負荷の低減策として低燃費車の開発が進んでいます。自動車車体用材料には、車体の軽量化および安全性の両面を兼ね備えた優れた高張力鋼板（ハイテン）やアルミが採用されています。
ハイテンには、プレス成型前に、急速に温め高温で柔らかくなった状態で金型に入れ成型する方法「熱間プレス加工（ホットスタンビング）」が採用されています。アルミには、半融解する『セミソリッドダイキャスト』または『半凝固ダイカスト』と呼ばれる、アルミ合金をスラリー状態でプレス成型する手法も注目されています。
いずれの場合でも、要望されるのは「高速および高温での加熱」で、この要件を満たすために赤外線を用いた熱処理は、重要な役割を持つと言われています。

また、成型後には、生産プロセスの工程中で搬送をする際の補助加熱、そして製品を局部的に加熱する部分加熱にも、この赤外線を用いた熱処理が行われています。

赤外線での熱処理は、材料を短時間で急速かつ高温に加熱するのに非常に適しており、加熱プロセスを生産性およびエネルギー使用の観点から効率的に行えることが特長です。

日常的に私たちは、ハイテク機器、おもちゃ、包装材や建装材などの商品や物品など、あらゆる形のプラスチック製品を目にします。
プラスチックは、家庭用品、衣類、食品包装、宇宙開発、医療、環境保護などで、他の材料の代替品として使用されるだけでなく、以前は解決できなかった美観や長期使用などの課題の解決策となることも少なくありません。
赤外線による加熱や乾燥は、プラスチック、特に熱可塑性プラスチックの成型と加工において大切な役割を果たしています。特に、化粧シート、建材シート、光学系フィルム、包装材料などの生産速度を重視する製造で活躍しています。またプラスチック成形品などの軟化・成型などに用いられています。

赤外線による加熱・乾燥プロセスは、製造工程に多くのソリューションを提供しています。

塗装をしたくない穴、ネジ穴、ボルト、軸などにはめるなど、非塗装部を保護します。
様々なサイズ・形状のマスキングを標準品で取り揃えています。
スピーディーかつ高品質で塗装ができます。

静電吹付塗装用の引っ掛け治具です。
組立交換式のため、あらゆる自動車部品の塗装にご使用いただけます。

EV/FCVの利用拡大に伴う、新型駆動・貯蔵システム開発において、効率性に優れた駆動モーター（電気モーター）の能力を高め、エネルギー貯蔵システム（バッテリー、燃料電池）の軽量化・効率化を図ることが重要となります。

高性能システムを製造するためには、革新的な複合材を開発しなければならず、使用する材料の表面には、機能化処理を選択的に施さなければなりません。

大気圧プラズマ表面処理Openair-Plasma®プラズマ活性化とPlasmaPlus® 機能性コーティングを組み合わせた弊社独自のプロセスを利用すれば、シール性の確保、防錆性の向上などをはじめとした様々な効果に対して、優れた成果をあげることができます。

Openair-Plasma®技術は簡単に応用することが可能であり、機能性コーティングにより新たな特性を生み出すことが可能であることから、機能化処理を行う上で、最も適した技術であると言えます。

これまで成し得なかった、スプレーによるメッキ塗装の量産化が現実のものに。メッキ塗料インジウム塗料「エコミラー49」と塗装ロボット「スワンロボット」のコラボレーションで誕生した、ロボット塗装システム「インジウム ミラー コーティング システム」。塗装技術「Rの技術」が薄膜均一塗装を実現することで、ミリ波などの透過性を発揮。1ランク上のメッキ塗装を実現します。

スピンドル塗装ラインのコストやロスを改善するスピンドルライン対応塗装ロボット。
いくつかの固定ガンがライン上のワークを塗装する方法をあらため、回転するスピンドルライン上のワークをロボットに搭載の1ガンが個々に塗り上げる塗装方法で、高コスト生産を大幅に改善します。

比較的安価で、防錆力のある亜鉛めっき加工を行っております。
独自の技術で、いままでメッキ処理が不可能とおもわれていた複雑形状やパイプ内面にも防錆が可能です。

亜鉛メッキと比較し、耐食・耐熱性に優れる合金メッキです。
より耐食性が求められる、エンジンルーム内や寒冷地・海沿いなどに適しています。

いままでメッキ処理が不可能とおもわれていた袋構造品（非貫通構造品）や、パイプ形状製品の内外面にも防錆が可能です。

自動車業界は排ガス規制への対応が急がれています。燃費向上を実現するためには車体の軽量化が重要な課題となっています。車載ディスプレイの保護パネルや窓材などは重量のあるガラスに代わり、重量の軽い樹脂部材に切り替わってきております。
樹脂部材は軽い以外にも割れにくいため安全性が高く、加工性が高いため優れた意匠性を実現できるといった長所がある反面、表面が柔らかく傷が付きやすく汚れが付きやすいという短所があります。
弊社のAcierは高硬度且つ防汚性に優れた透明性の高いハードコート剤であり、キズに弱い樹脂部材には最適なコート剤となります。またUV硬化であるためリードタイム短縮も図ることができます。
ハードコート液販売、ハードコート付き材料の販売から受託塗工まで承ります。
車載樹脂部材の検討の際は、是非Acierもご検討ください。

◆Acierのその他優位性
・ハイブリッドハードコートはナノ粒子（無機成分）を含有
・粒子の表面を化学修飾することによって、無機成分と樹脂部分（有機成分）との間で結合を持たせることが特徴
・UV硬化後、粒子と樹脂が化学的に結びつき、高い表面硬度、耐擦傷性に優れたハードコートとなる
・ナノ粒子を安定的に分散する事が重要なポイント

参考HP
http://www.nidek.co.jp/products/coating_company/coating_others_list/hybrid/acier.html

自動車の夜間走行時に使用されているナイトビジョンカメラや屋外で使用される赤外線カメラは、砂塵等によりキズが入ると画像に悪影響が生じるため、キズ防止のための保護コートが必須となります。またカメラに使用されるレンズや窓材料は、未コートでは透過率が低くなるため反射防止コートによる透過率向上も必須となっています。
弊社では、ナイトビジョン等の赤外線カメラのレンズや窓材料に対してDLCコートと反射防止コートを加工することができます。光学性能・耐久性については、お客様のご要望に応じて最適な設計を提案しますので、お気軽にお問合せください。

参考ＨＰ
http://www.nidek.co.jp/products/coating_company/opticalfilter_list/sekigai_dlc/entry-2299.html

車載ディスプレイに組み込まれる樹脂成形品には擦傷性、防汚性向上のほか、視認性に優れた反射防止機能が求められます。
弊社は、高硬度・高耐擦傷性・防汚性に優れたＵＶ硬化型ハードコート剤”Acier”（アシェル）を大型DIP装置により樹脂成形品に塗工できます。また大型真空蒸着装置により樹脂成形品の表面に反射防止膜（ＡＲ）を施すことができます。
各種コーティングは、お客様の仕様に応じて最適な設計を行いますので、お気軽にお問い合わせ下さい。

自動車業界では、細かく調整ができる安定したプロセスを利用しています。これが高品質を安定して実現する基本的な前提条件となります。また、複雑な形状の部品を生産する際の主な製造パラメータとしては、耐久性に優れた接着剤と新素材の使用があげられます。Openair-Plasma®は、他の前処理技術では達成が不可能な自動車業界の厳しい要件を満たす技術です。そのため、大手メーカーのさまざまな製造プロセスにおいて、確立された技術となっています。

Openair-Plasma®によるプラスチックの接着。接着困難な材料表面への信頼性の高い、長期間安定した接着を実現します。　ポリプロピレン(PP)やポリエーテル・エーテル・ケトン(PEEK)、ポリオキシメチレン(POM)をはじめとする材料の多くは、プラズマ前処理を施さない限り、ほとんど、あるいは全く接合することができません。Openair-Plasma®処理を利用して、表面改質処理と同時に超微細クリーニングを施すことにより、接合する表面の接着機能・接合強度を改善することができます。

Openair-Plasma®システムによる、大気圧プラズマ表面処理で、プラスチック、金属、繊維、ガラス、リサイクル材、複合材の表面改質処理を、極めて効率的に行うことができます。プラズマ活性化により目標とする表面エネルギーを定め、必要な個所を選択的かつ正確に活性化することが可能です。それにより、表面の濡れ性を大幅に改善することができます。

金属-炭素複合材料　KLASTA MATE(R)は、炭素材料中に金属粒子が均一に分散した構造を有しています。

この特長より、Metal-DLCを成膜する際、従来は炭素と金属の2つのターゲットが必要でしたが、KLASTA MATE(R)を使用することで、1つのターゲットによる成膜が可能となります。

またKLASTA MATE(R)は金属粒子が均一に分散した構造であること、また金属種の濃度のコントロールが可能なことから、高品質なMetal-DLCを実現します。

※開発品であることから、量産対応に時間をいただく場合があります。

シール機能を必要とする車輌配管端末部
各部品配管中継部位において、めっき工程を含む量産工程・搬送時に発生する
可能性のある傷・打痕不具合を防ぐプロテクターです。