自動車業界は100年に一度の大変革の時代に突入し、CASE化の加速や多品種少量生産への対応、さらにはサプライチェーンの最適化など、工場の柔軟性が求められています。しかし、新たな生産ラインの設計や物流工程の見直しを進める中で、現場の課題が可視化できていないために、思わぬロスが発生しているケースが多く見受けられます。

💡 MELSOFT Geminiが解決！
MELSOFT Geminiは、3Dシミュレーションとデジタルツイン技術を活用し、工場レイアウトや物流工程をシミュレーションすることで、現場では気づきにくいボトルネックや非効率な動線を“見える化”できます。これにより、設備の配置や物流フローを最適化し、無駄の削減とスムーズなオペレーションを実現できます。

💡 トヨタ自動車東日本様による採用事例をご紹介
MELSOFT Geminiを活用することで、様々な課題を解決すべく取り組まれている様子をご覧いただけます。以下の動画リンクより是非動画をご視聴ください。

Boothroyd Dewhurst社のコスト分析ツールの最新版DFM 4.0日本語版がリリースされました。
最新版には、自動車産業における構造部品の代表的製法である金属押出部品のコストを算出する機能が含まれています。

新規搭載された金属押出シミュレーション機能により、最も費用効果の高い押出部品製造のための最適工程条件をシュミレーションすることができます（米国特許第9,889,481号B1）。

DFMAはDFM（製品コスト見積もり）とDFA(部品数削減)モジュールから構成されています。
これは、DFA（組立のための設計）とDFM（製造のための設計）の間には互いに矛盾する要求が存在師、製品設計の際は、シンプルで組立が容易な製品は、部品数が最少になるという考えを優先し、その後に生産工程を最も有効に活用できるように部品を設計すべきであるという考え方に基づいています。

製品コストの8割は図面の内容で決まるといわれています。 一般に、製造コストの50%は材料費が占めますが、製造段階ではこのコストを低減することができません。

製造コストを削減する最も効果的な方法は設計段階で、材料や加工方法を改善することであるといわれる所以です。 また、開発の初期段階で、設計に十分な時間をかけることにより、全体の開発期間をおよそ4割削減することができるという研究結果が報告されています。 (左上図 : Ford Motor Company)

DFMAは、設計の初期段階でも、製品の大まかな形状からでも製造コストを見積もることのできる体系的手法です。 DFMAにより具体的なコスト情報をもとに、国内外の生産拠点といった様々な可能性を検討した上で、設計に最適な材料と工程を採用することができます。

インプリミスは米国ブースロイド・デュウハースト(BDI) 社の生産性設計支援システム DFMA (Design for Manufacture & Assembly)ソフトウェアの販売を行っています。

詳細は以下のサイトをご覧ください。
https://www.imprimis.jp/dfma/