カテゴリー別製品一覧

冷間鍛造部品

甲府精鋲株式会社
特殊冷間圧造部品
特殊冷間圧造部品(ネジ、リベット、シャフト類)の製造販売。
材料径φ0.4の超微細部品から材料径φ8.0前後まで対応可能。
電機電子産業向けの微細部品から自動車産業向けの高信頼性部品まで様々な新規開発量産に成功しています。
M1.0以下のミニチュアネジ(極小ネジ)の小売り販売も行っております。
http://www.miniature-neji.jp/ 

タイ国にも工場があり、自動車産業向けの部品をはじめ幅広い品種及びサイズへの対応が可能です。
材料径φ0.8~φ20.0まで対応可。
ISO9001、ISO14001、TS16949取得済み。
お客様の現地調達化の要求にお応えします。

藤田螺子工業 株式会社
角R最小化(R0.2max)
樹脂成形時の樹脂巻き込みを防止する為、
角R最小化を実現。
<<R0.2MAX>>
藤田螺子工業 株式会社
同時成形インサート 工程短縮によるコストダウンの実現
圧造可能のみで、両鍔成形。
材質:真鍮
藤田螺子工業 株式会社
同時成形インサート 工程短縮によるコストダウンの実現
圧造工程のみで、周り止め形状を成形し、
コストダウンを実現します。
甲府精鋲株式会社
タイ工場生産による特殊冷間圧造部品
タイ国に工場あり。

お客様の現地調達化に要求にお応えしております。

弱電向けから自動車向けの部品まで幅広い品種やサイズに対応可能です。

加工材料径φ0.8〜φ20.0まで。

ISO9001、ISO14001、TS16949取得済み。

概要
株式会社 伊藤製作所
板鍛造加工 冷間鍛造加工
冷間鍛造を順送り金型にて行っています。

その他、板厚4tに対しΦ1.5のピアス加工



【特徴】

1.ツブシ加工による鏡面ギア成形(モジュール1.0 面粗さRa0.9)

2.外側に影響を与えない高精度半抜きリブ加工(板厚4.0mmに対しリブ幅2.0mm)

3.角型座ぐり状成形(中央部 縦・横・深さともに±0.01mm)

4.細穴加工(φ1.5±0.01mm)



材質:SPHC

板厚:4.0t

概要
株式会社 伊藤製作所
鍛造 せん断複合加工
1.最小4工程 / コーナーR最小限

2.肉厚差の加工可能

3.内外形異なる形状も可能

4.材質SPH/C1100に対応

5.外形面粗さRa0.5 内外形交差±0.02 

  フランジ径交差±0.02 高さ精度±0.03



材質 − SPHC

板厚 − 5.0t

穴径 − Φ1.15

概要
藤田螺子工業 株式会社
自動車部品 パーツホーマー製品(特殊形状)
多段式パーツホーマーによる特殊形状製品
概要
藤田螺子工業 株式会社
自動車部品 パーツホーマー製品(ボルト形状)
スタンダードなボルト形状
概要
藤田螺子工業 株式会社
自動車部品 パーツホーマー製品(ナット形状)
多段式パーツホーマーによる穴明き形状
概要
藤田螺子工業 株式会社
自動車部品 パーツホーマー製品 厚造によるギア形状
圧造によるギア形状の成形
概要
藤田螺子工業 株式会社
自動車部品 リヘッダー加工製品 切削から圧造への工法転換
切削しなければならない中凹形状を圧造で実現
概要
藤田螺子工業 株式会社
自動車 同時成形インサート
圧造+転造にて加工
概要
藤田螺子工業 株式会社
自動車 同時成形インサート 工程短縮によるコスト低減実現
圧造のみの加工によるコスト低減の実現
概要
藤田螺子工業 株式会社
自動車 同時成形インサート 工程短縮によるコスト低減実現
圧造のみの加工によるコスト低減の実現
概要
藤田螺子工業 株式会社
自動車 同時成形インサート 工程短縮によるコスト低減実現
圧造(リヘッダー)のみの加工によるコスト低減の実現
概要
藤田螺子工業 株式会社
自動車 複合加工製品
圧造+切削にて加工
概要
藤田螺子工業 株式会社
2ピース→圧造一体加工にてロウ付け工程の廃止 材質:アルミ
従来、パイプ部とねじ部をロウ付け加工しておりましたが、

圧造一体化で加工し大幅なコスト低減を実現しました。



アルミ材にて全長100mmの穴あけを圧造加工で実現



端末→切削→洗浄→検査を1個毎に生産する、一貫ラインにて

生産しております。



概要
藤田螺子工業 株式会社
圧造にて穴明け加工 材質:ボロン鋼 冷間圧造
弊社最大の圧造機BPF650にて加工。(φ18×100)

圧造にて50mmまで穴明け加工を実施。
概要
藤田螺子工業 株式会社
1/Nフォーマー 動画 冷間圧造
旭サナック製:DSGF80-6L



通常の圧造機は、パンチが同時稼動しますが、

1/Nフォーマーは、加工タイミングをずらし最大成型荷重を低減。、

クランクにより工程別に位相差を持たせラムを駆動することにより機械の小型化を実現
概要
株式会社 ミナミダ 本社工場
軽いdeボルト!
軽量化、高強度を同時に実現した「軽いdeボルト」!!

特許を取得した独自の工程により、内部が空洞になったボルトを製造致します。



ボルト本来の役割である締め付け作業に加え、ボルト内部の空洞部分は、気体や液体の通り道など、パイプとしての機能も果たせることから、様々な用途に役立つボルトといえるでしょう。



未貫通(壁)形状も可能で、相手物に合わせた設計も可能です。



また、地球環境への貢献を果たす省資源・省エネという付加価値も加わり、様々な業界でご満足いただける製品です。



【軽量化例】

一般のM12×75 フランジボルト(中実体):86g

↓↓↓

当社のM12x75 軽いdeフランジボルト(中空):54.7g ※36%軽量化※
概要
株式会社 ミナミダ 本社工場
冷間鍛造での超ロングボルト(Φ5〜27 300〜1500L 鉄 SUS 銅)
当社が得意とする冷間鍛造での超ロング・スーパーロングボルト製造。

こだわりの機械・加工方法にて、幅広い長さ、径に対応致します。

自動車や建築関連など、様々な分野で当社の超ロングボルトをご活用ください。



【対応材質・サイズ】

材質:鉄(SWCH10R、ボロン鋼、SCM435、SCr、etc)、非調質鋼、SUS、チタン、アルミ、銅

直径:M5〜M27(φ5〜27)

長さ :〜550MM
概要
株式会社 ミナミダ 本社工場
独自の金型設計による超ロングパイプ製造
冷間鍛造によるシームレスパイプの製造。



長年にわたるロングサイズ製品の製造により培った、「長穴をあける技術」が卓越した当社だからこそ出来る加工です。



通常の冷間鍛造では、L/D(L=長さ、D=直径)は3倍〜4倍が限度ですが、当社はなんと''13倍''まで対応可能!!



後工程で行われている曲げ加工も対応可能です。
概要
株式会社 ミナミダ 本社工場
軽量化!チタンボルト!
軽量化!チタンボルト!

チタン合金(β型)を使用し、軽さへの追求を図りつつ、従来の強度を備えたチタンボルト。

ボルト以外にも、お客様のご要望に合わせた仕様へも対応致します。





【チタンの特性】

?軽い:比重4.42

?高強度:620〜1,800MPa

?耐食性:チタン合金(β型)は、引張強さが620〜1,800MPa。
概要
株式会社 ミナミダ 本社工場
ギア、歯車、冷間鍛造、成形、インボリュート、スプライン、鉄、工数削減
冷間鍛造でのギア、インボリュートスプラインの成型により、高精度、高い生産性、工数削減を実現。



自動車関連を中心に幅広いサイズに対応致します。
概要
株式会社 ミナミダ 本社工場
軽量化!中空ボルト!
軽量化、高強度を同時に実現する事の出来る中空ボルト。

特許を取得した独自の工程により、内部が空洞になったボルトを製造致します。



ボルト本来の役割である締め付け作業に加え、ボルト内部の空洞部分は、気体や液体の通り道など、パイプとしての機能も果たせることから、様々な用途に役立つボルトといえるでしょう。



未貫通(壁)形状も可能で、相手物に合わせた設計も可能です。



軽量化による燃費改善など、地球環境も考えた仕様により、様々な業界でご満足いただける製品です。



【軽量化例】

M12×75 中実フランジボルト:86g

↓↓↓

M12x75 中空フランジボルト:54.7g ☆36%軽量化☆
概要
株式会社 ミナミダ 本社工場
ロングボルトにも対応
軽いdeボルトは、お客様のご要望に合わせて設計いたします。

短いサイズのボルトはもちろんですが、当社の強みであるロングボルトにも柔軟に対応いたします。

軽量かつ高い強度のボルトなら、当社にお任せください。





概要
株式会社 ミナミダ 本社工場
パイプ 冷間鍛造による製造 長穴加工
シームレスパイプを、冷間鍛造で製造いたします。

当社の冷間鍛造は、長穴をあける技術が卓越しており、様々なパイプサイズに対応することができます。

普通なら、通常のL/D(L=長さ、D=直径)に対応できるのは、3倍〜4倍が限度。

これに対し当社は、なんと13倍まで対応できます。
概要
株式会社 ミナミダ 本社工場
異型鍛造製品 冷間鍛造による自在な成形
様々な形状のボルトやナットを製造するうえで欠かせないのが、冷間鍛造と呼ばれる加工技術です。

熱を用いず圧力のみで金属素材を成形し、精度・品質共に高い仕上がりを実現。異型鍛造製品の製造に長けた加工技術で、お客様のご要望にお応えいたします。

概要
株式会社 ミナミダ 本社工場
シートベルト部品
シートベルトに使用する部品に、ボルトやナットなど各製品がご活用いただけます。

軸の両側を同時に成形することで、低コストかつ効率的な工程を実現。 焼結部品は冷間鍛造で加工することにより、強度が高まり、しかもコストを低減できます。